Precizia de prelucrare este gradul în care dimensiunea reală, forma și poziția suprafeței pieselor prelucrate se conformează cu parametrii geometrici ideali solicitați de desene.Parametrul geometric ideal, pentru dimensiune, este dimensiunea medie;pentru geometria suprafeței, este cercul absolut, cilindrul, planul, conul și linia dreaptă etc.;pentru poziția reciprocă dintre suprafețe, este paralela absolută, verticală, coaxială, simetrică etc. Abaterea parametrilor geometrici reali ai piesei de la parametrii geometrici ideali se numește eroare de prelucrare.
1. Conceptul de precizie de prelucrare
Precizia de prelucrare este utilizată în principal pentru a produce produse, iar precizia de prelucrare și eroarea de prelucrare sunt termeni folosiți pentru a evalua parametrii geometrici ai suprafeței prelucrate.Precizia de prelucrare este măsurată prin nivelul de toleranță.Cu cât valoarea nivelului este mai mică, cu atât este mai mare precizia;eroarea de prelucrare este reprezentată de o valoare numerică, iar cu cât valoarea numerică este mai mare, cu atât eroarea este mai mare.Precizia ridicată de prelucrare înseamnă erori mici de prelucrare și invers.
Există 20 de grade de toleranță de la IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 la IT18, dintre care IT01 indică cea mai mare precizie de prelucrare a piesei, iar IT18 indică faptul că precizia de prelucrare a piesei este cea mai scăzută.În general, IT7 și IT8 au o precizie medie de prelucrare.nivel.
Parametrii reali obținuți prin orice metodă de prelucrare nu vor fi absolut exacti.Din funcția piesei, atâta timp cât eroarea de prelucrare se află în intervalul de toleranță cerut de desenul piesei, se consideră că precizia de prelucrare este garantată.
Calitatea mașinii depinde de calitatea prelucrării pieselor și de calitatea asamblarii mașinii.Calitatea de prelucrare a pieselor include precizia de prelucrare și calitatea suprafeței pieselor.
Precizia de prelucrare se referă la gradul în care parametrii geometrici reali (dimensiunea, forma și poziția) piesei după prelucrare sunt în conformitate cu parametrii geometrici ideali.Diferența dintre ele se numește eroare de prelucrare.Mărimea erorii de prelucrare reflectă nivelul de precizie de prelucrare.Cu cât eroarea este mai mare, cu atât este mai mică precizia de prelucrare și cu cât eroarea este mai mică, cu atât este mai mare precizia de prelucrare.
2. Conținuturi legate de precizia de prelucrare
(1) Precizie dimensională
Se referă la gradul de conformitate dintre dimensiunea reală a piesei prelucrate și centrul zonei de toleranță a dimensiunii piesei.
(2) Precizia formei
Se referă la gradul de conformitate dintre geometria reală a suprafeței piesei prelucrate și geometria ideală.
(3) Precizia poziției
Se referă la diferența reală de precizie a poziției dintre suprafețele relevante ale pieselor după prelucrare.
(4) Interrelație
De obicei, atunci când se proiectează piesele de mașină și se specifică precizia de prelucrare a pieselor, trebuie acordată atenție controlului erorii de formă în cadrul toleranței de poziție, iar eroarea de poziție ar trebui să fie mai mică decât toleranța dimensională.Adică, pentru piese de precizie sau suprafețe importante ale pieselor, cerințele de precizie a formei ar trebui să fie mai mari decât cerințele de precizie a poziției, iar cerințele de precizie a poziției ar trebui să fie mai mari decât cerințele de precizie dimensională.
3. Metoda de ajustare
(1) Reglați sistemul de proces
(2) Reduceți eroarea mașinii-unelte
(3) Reduceți eroarea de transmisie a lanțului de transmisie
(4) Reduceți uzura sculei
(5) Reduceți forța de deformare a sistemului de proces
(6) Reduceți deformarea termică a sistemului de proces
(7) Reduceți stresul rezidual
4. Motive de influență
(1) Eroare de principiu de procesare
Eroarea principiului de prelucrare se referă la eroarea cauzată de utilizarea unui profil aproximativ al lamei sau a unei relații de transmisie aproximativă pentru prelucrare.Erorile de principiu de prelucrare apar mai ales la prelucrarea filetelor, angrenajelor și suprafețelor complexe.
În procesare, prelucrarea aproximativă este în general utilizată pentru a îmbunătăți productivitatea și economia sub premisa că eroarea teoretică poate îndeplini cerințele de precizie a prelucrării.
(2) Eroare de ajustare
Eroarea de reglare a mașinii-unelte se referă la eroarea cauzată de o reglare incorectă.
(3) Eroare mașini-unelte
Eroarea mașinii-unelte se referă la eroarea de fabricație, eroarea de instalare și uzura mașinii-unelte.Include în principal eroarea de ghidare a șinei de ghidare a mașinii-unelte, eroarea de rotație a axului mașinii-unelte și eroarea de transmisie a lanțului de transmisie a mașinii-unelte.
5. Metoda de măsurare
Precizia de prelucrare În funcție de conținutul diferit de precizie de prelucrare și cerințele de precizie, sunt utilizate diferite metode de măsurare.În general, există următoarele tipuri de metode:
(1) În funcție de faptul dacă parametrul măsurat este măsurat direct, acesta poate fi împărțit în măsurare directă și măsurare indirectă.
Măsurare directă: măsurați direct parametrul măsurat pentru a obține dimensiunea măsurată.De exemplu, măsurați cu șublere și comparatoare.
Măsurare indirectă: măsurați parametrii geometrici ai mărimii măsurate și obțineți dimensiunea măsurată prin calcul.
Evident, măsurarea directă este mai intuitivă, iar măsurarea indirectă este mai greoaie.În general, atunci când dimensiunea măsurată sau măsurarea directă nu poate îndeplini cerințele de precizie, trebuie utilizată măsurarea indirectă.
(2) În funcție de faptul dacă valoarea de citire a instrumentului de măsurare reprezintă direct valoarea mărimii măsurate, aceasta poate fi împărțită în măsurare absolută și măsurare relativă.
Măsurare absolută: valoarea citită indică în mod direct dimensiunea mărimii măsurate, cum ar fi măsurarea cu un șubler vernier.
Măsurare relativă: valoarea citită reprezintă doar abaterea mărimii măsurate în raport cu cantitatea standard.Dacă se folosește un comparator pentru a măsura diametrul arborelui, poziția zero a instrumentului trebuie mai întâi ajustată cu un bloc de măsurare, apoi se efectuează măsurarea.Valoarea măsurată este diferența dintre diametrul arborelui lateral și dimensiunea blocului de măsurare, care este o măsură relativă.În general, precizia relativă a măsurătorilor este mai mare, dar măsurarea este mai supărătoare.
(3) În funcție de faptul dacă suprafața măsurată este în contact cu capul de măsurare al instrumentului de măsurare, aceasta este împărțită în măsurare de contact și măsurare fără contact.
Măsurarea contactului: Capul de măsurare este în contact cu suprafața care trebuie contactată și există o forță de măsurare mecanică.Cum ar fi măsurarea pieselor cu un micrometru.
Măsurare fără contact: capul de măsurare nu este în contact cu suprafața piesei măsurate, iar măsurarea fără contact poate evita influența forței de măsurare asupra rezultatelor măsurării.Cum ar fi utilizarea metodei de proiecție, interferometria undelor luminoase și așa mai departe.
(4) În funcție de numărul de parametri măsurați la un moment dat, este împărțit în măsurare unică și măsurare cuprinzătoare.
Măsurare unică: măsurați separat fiecare parametru al piesei testate.
Măsurare cuprinzătoare: Măsurați indicele cuprinzător care reflectă parametrii relevanți ai piesei.De exemplu, atunci când se măsoară filetul cu un microscop instrument, diametrul pasului real al filetului, eroarea de jumătate de unghi a profilului dintelui și eroarea cumulativă a pasului pot fi măsurate separat.
Măsurarea cuprinzătoare este în general mai eficientă și mai fiabilă pentru a asigura interschimbabilitatea pieselor și este adesea folosită pentru inspecția pieselor finite.Măsurarea unică poate determina eroarea fiecărui parametru separat și este, în general, utilizată pentru analiza procesului, inspecția procesului și măsurarea parametrilor specificați.
(5) În funcție de rolul măsurării în procesul de prelucrare, aceasta este împărțită în măsurare activă și măsurare pasivă.
Măsurare activă: Piesa de prelucrat este măsurată în timpul prelucrării, iar rezultatul este utilizat direct pentru a controla prelucrarea piesei, astfel încât să se prevină generarea de deșeuri în timp.
Măsurare pasivă: măsurători efectuate după prelucrarea piesei de prelucrat.Acest tip de măsurare poate judeca doar dacă piesa de prelucrat este sau nu calificată și se limitează la găsirea și respingerea deșeurilor.
(6) În funcție de starea piesei măsurate în timpul procesului de măsurare, aceasta este împărțită în măsurare statică și măsurare dinamică.
Măsurare statică: Măsurarea este relativ staționară.Cum ar fi un micrometru pentru a măsura diametrul.
Măsurare dinamică: în timpul măsurării, suprafața de măsurat și capul de măsurare se deplasează în raport cu starea de lucru simulată.
Metoda de măsurare dinamică poate reflecta situația pieselor apropiate de starea de utilizare, care este direcția de dezvoltare a tehnologiei de măsurare.
Ora postării: 30-jun-2022