Strungul CNC este un fel de mașină-uneltă automată de înaltă precizie și de înaltă eficiență. Utilizarea strungului CNC poate îmbunătăți eficiența prelucrării și poate crea mai multă valoare. Apariția strungului CNC a făcut ca întreprinderile să scape de tehnologia de procesare inversă. Tehnologia prelucrării cu strung CNC este comparată cu strungurile obișnuite. Procesul de prelucrare este similar, dar deoarece strungul CNC este prin strângere unică și prelucrare automată continuă pentru a finaliza toate procedurile de strunjire, ar trebui să se acorde atenție următoarelor aspecte.
Alegerea rezonabilă a cantității de tăiere
Pentru prelucrarea de înaltă eficiență a tăierii metalelor, materialul care trebuie prelucrat, sculele de tăiere și condițiile de tăiere sunt cele trei elemente majore. Acestea determină timpul de prelucrare, durata de viață a sculei și calitatea prelucrării. Metoda de prelucrare economică și eficientă trebuie să fie o alegere rezonabilă a condițiilor de tăiere.
Cele trei elemente ale condițiilor de tăiere: viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere provoacă în mod direct deteriorarea sculei. Odată cu creșterea vitezei de tăiere, temperatura vârfului sculei va crește, ceea ce va cauza uzură mecanică, chimică și termică. Viteza de tăiere a crescut cu 20%, durata de viață a sculei va fi redusă cu 1/2.
Relația dintre starea de avans și uzura din spatele sculei apare într-un interval foarte mic. Cu toate acestea, viteza de avans este mare, temperatura de tăiere crește, iar uzura din spate este mare. Are o influență mai mică asupra unealtei decât viteza de tăiere. Deși influența adâncimii de tăiere asupra sculei nu este la fel de mare ca viteza de tăiere și viteza de avans, atunci când tăiați la o adâncime mică de tăiere, materialul care trebuie tăiat va produce un strat întărit, care va afecta și durata de viață a sculei. .
Utilizatorul trebuie să selecteze viteza de tăiere care urmează să fie utilizată în funcție de materialul prelucrat, duritate, starea de tăiere, tipul de material, viteza de avans, adâncimea de tăiere etc.
Selecția celor mai potrivite condiții de procesare este selectată pe baza acestor factori. Uzura regulată, stabilă și longevitatea sunt condițiile ideale.
Cu toate acestea, în operațiunile reale, alegerea duratei de viață a sculei este legată de uzura sculei, modificările dimensionale care trebuie prelucrate, calitatea suprafeței, zgomotul de tăiere și căldura de procesare. La determinarea condițiilor de prelucrare, este necesar să se efectueze cercetări în funcție de situația actuală. Pentru materiale greu de prelucrat, cum ar fi oțel inoxidabil și aliaje rezistente la căldură, se pot folosi lichide de răcire sau lame cu o rigiditate bună.
Cum să determinați cele trei elemente de tăiere
Cum să alegeți corect aceste trei elemente este un conținut principal al cursului de principii de tăiere a metalelor. WeChat de prelucrare a metalelor extrage unele dintre punctele principale. Principiile de bază pentru selectarea acestor trei elemente sunt:
(1) Viteza de tăiere (viteză liniară, viteză circumferențială) V (m/min)
Pentru a alege numărul de rotații ale axului pe minut, trebuie mai întâi să știți cât de mare ar trebui să fie viteza liniară de tăiere V. Alegerea lui V: depinde de materialul sculei, materialul piesei de prelucrat, condițiile de prelucrare etc.
Material instrument:
Pentru carbura cimentată, V poate fi mai mare, în general mai mare de 100 m/min. În general, parametrii tehnici sunt furnizați la achiziționarea lamei:
Câte viteze liniare pot fi selectate atunci când se prelucrează ce material. Oțel de mare viteză: V poate fi doar scăzut, în general nu mai mult de 70 m/min și, în majoritatea cazurilor, este mai mic de 20-30 m/min.
Material piesa de prelucrat:
Pentru duritate mare, valoarea lui V este scăzută; pentru fontă, valoarea lui V este mică. Când materialul sculei este carbură cimentată, acesta poate fi de 70 ~ 80 m/min; pentru oțel cu conținut scăzut de carbon, V poate fi mai mare de 100 m/min. Pentru metalele neferoase, V poate fi mai mare (100 ~ 200 m/min). Pentru oțel călit și oțel inoxidabil, V ar trebui să fie mai mic.
Conditii de prelucrare:
Pentru prelucrarea brută, V ar trebui să fie mai mic; pentru finisare, V ar trebui să fie mai mare. Sistemul rigid al mașinii-unelte, piesei de prelucrat și sculei este slab, iar V este setat să fie scăzut. Dacă S utilizat de programul CNC este numărul de rotații ale axului pe minut, atunci S ar trebui calculat în funcție de diametrul piesei de prelucrat și de viteza liniară de tăiere V: S (rotațiile axului pe minut) = V (viteza liniară de tăiere) * 1000 / (3.1416 * Diametru piesa de prelucrat) Dacă programul CNC utilizează o viteză liniară constantă, atunci S poate folosi direct viteza liniară de tăiere V (m/min)
(2) Cantitatea de furaj (cantitatea de tăiere)
F depinde în principal de cerințele de rugozitate ale suprafeței piesei de prelucrat. La finisare, cerințele de suprafață sunt mari, iar cantitatea de tăiere este mică: 0,06 ~ 0,12 mm/rotație ax. La degroșare, este mai bine să fie mai mare. Este determinată în principal de puterea instrumentului. În general, poate fi mai mare de 0,3. Când unghiul de joc principal al instrumentului este mare, rezistența sculei este slabă, iar cantitatea de avans nu poate fi prea mare. În plus, trebuie luate în considerare și puterea mașinii-unelte, rigiditatea piesei de prelucrat și a unealtei. Programul CNC folosește două unități de viteză de avans: mm/min, mm/ax pe rotație, unitatea folosită mai sus este mm/ax pe rotație, dacă utilizați mm/min, puteți folosi formula pentru a converti: avans pe minut= per Cantitatea de transformare în unealta * rotații ale axului pe minut
(3) Adâncime de tăiere (adâncime de tăiere)
La finisare, în general poate fi mai mică de 0,5 (valoarea razei). La degroșare, se determină în funcție de situația piesei de prelucrat, a sculei și a mașinii-unelte. În general, un strung mic (diametrul maxim de prelucrare este sub 400 mm) este utilizat pentru strunjirea oțelului nr. 45 în stare normalizată, iar adâncimea de tăiere în direcția razei, în general, nu depășește 5 mm. De asemenea, rețineți că, dacă viteza axului strungului adoptă o reglare obișnuită a vitezei de conversie a frecvenței, atunci când viteza axului pe minut este foarte scăzută (mai puțin de 100 ~ 200 rpm), puterea de ieșire a motorului va fi redusă semnificativ. Adâncimea și viteza de avans pot fi atinse doar foarte mici.
Alegeți un instrument în mod rezonabil
1. La strunjirea brută, alegeți o unealtă cu rezistență ridicată și durabilitate bună pentru a îndeplini cerințele de apucare mare a spatelui și avans mare la strunjirea brută.
2. Când terminați strunjirea, alegeți unelte de înaltă precizie și durabile pentru a asigura cerințele de precizie a prelucrarii.
3. Pentru a reduce timpul de schimbare a sculei și pentru a facilita setarea sculei, cuțitele prinse cu mașină și lamele prinse cu mașină ar trebui folosite cât mai mult posibil.
Selecție rezonabilă de dispozitive
1. Încercați să utilizați dispozitive de fixare generale pentru a fixa piesa de prelucrat, evitați să utilizați dispozitive speciale;
2. Data de poziţionare a piesei coincide pentru a reduce eroarea de poziţionare.
Determinați ruta de procesare
Traseul de prelucrare este traseul de mișcare și direcția sculei în raport cu piesa în timpul prelucrării mașinii-unelte controlate de index.
1. Ar trebui să poată asigura acuratețea prelucrării și cerințele de rugozitate a suprafeței;
2. Traseul de prelucrare ar trebui scurtat cât mai mult posibil pentru a reduce timpul de mers în gol al sculei.
Relația dintre ruta de procesare și alocația de procesare
În prezent, cu condiția ca strungul CNC să nu fi atins uzul popular, marginea în exces de pe semifabricat, în special marginea care conține stratul de piele dură de forjare și turnare, ar trebui aranjată pe strungul obișnuit pentru prelucrare. Dacă trebuie să utilizați un strung CNC pentru a prelucra, trebuie să acordați atenție aranjamentului flexibil al programului.
Punctele principale de instalare a dispozitivului de fixare
In prezent, legatura intre mandrina hidraulica si cilindrul hidraulic de prindere se realizeaza printr-un tirant. Principalele puncte ale strângerii mandrinei hidraulice sunt următoarele: În primul rând, utilizați o mână în mișcare pentru a scoate piulița de pe cilindrul hidraulic, scoateți tubul de tragere și trageți-l din capătul din spate al axului. Folosiți o mână în mișcare pentru a scoate șurubul de fixare a mandrinei pentru a scoate mandrina.
Ora postării: 24-jun-2021